В механическом проектировании и производстве допуски размеров являются не только основой для контроля взаимозаменяемости деталей и надежности сборки, но и ключевыми параметрами, определяющими выбор методов обработки и разработку технологических маршрутов. Различные методы обработки позволяют достигать разных уровней точности размеров и качества поверхности, и выбор подходящего метода обработки имеет решающее значение для достижения целевого допуска. Что такое «экономичный допуск»? В механическом производстве более высокая точность не всегда лучше. Повышение точности обработки значительно увеличивает затраты и время, поэтому важно выбрать наиболее экономичный и достижимый допуск обработки, соответствующий требованиям сборки и функциональности.

Влияние точения на допуски: Подходит для тел вращения, таких как валы, отверстия, уступы и резьбы. Отличается низкой стоимостью оборудования, гибкостью работы и возможностью достижения соосности между наружными и внутренними отверстиями. Факторы, влияющие на допуски: износ инструмента и радиус вершины инструмента, точность приспособления (задняя бабка, патрон), материал и жесткость заготовки (длинные валы подвержены деформации).

Влияние фрезерования на допуски: Подходит для обработки поверхностей, шпоночных пазов, полостей и систем отверстий. Идеально подходит для больших и неправильных деталей, с гибкими траекториями обработки. Факторы, влияющие на допуск: Способ закрепления заготовки влияет на повторяемость базовой поверхности. Большая длина вылета инструмента может вызвать эффект вибрации инструмента. Многоосевые обрабатывающие центры обеспечивают более высокую точность (до IT8).

Влияние шлифования на допуски: В основном используется при прецизионной обработке для достижения высокой точности и зеркального качества. Обычно применяется для твердых материалов и деталей с высокими требованиями к посадке, таких как корпуса подшипников и сопрягаемые отверстия. Достижимая точность включает допуски размеров до IT5~IT6, цилиндричность и плоскостность, контролируемые в пределах 0,002~0,01 мм, и шероховатость поверхности Ra ≤ 0,4 мкм. Факторы, влияющие на процесс, включают размер зерна, твердость и способ правки шлифовального круга. Контроль нагрева при шлифовании имеет решающее значение для предотвращения прижогов и остаточных напряжений, а также важна равномерная подача охлаждающей жидкости

Рекомендации по выбору технологического процесса и распределению допусков: Классы допусков, предложения по обработке и методы реализации. Для IT11–IT13 рекомендуется черновая обработка с использованием фрезерования и черновой токарной обработки. Для IT8–IT10 получистовая обработка включает токарную и фрезерную обработку, сверление отверстий и развертывание. Для IT6–IT7 чистовая обработка включает прецизионную токарную обработку, шлифование, хонингование и растачивание. Для IT5 и ниже ультрачистовая обработка включает шлифование, притирку и пятиосевую обработку с ЧПУ. Допуски размеров деталей при проектировании должны соответствовать фактическим технологическим возможностям, чтобы избежать нереалистичных уровней точности. Выбор методов обработки должен учитывать материал, конструктивные особенности, требования к партии и точность сборки. На ранних этапах проектирования рекомендуется сотрудничать с командой технологического процесса для разработки «технологического маршрута ключевых размеров» и «таблицы экономичных допусков».